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深圳市科翔模具有限公司
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區(qū)第二工業(yè)區(qū)24棟A區(qū)
1.注塑件缺陷的特征
注塑過(guò)程中重量尺寸的變化超過(guò)了模具、注塑機(jī)、塑料組合的生產(chǎn)能力。
2.可能出現(xiàn)問(wèn)題的原因
(1).輸入射料缸內(nèi)的塑料不均。
(2).射料缸溫度或波動(dòng)的范圍太大。
(3).注塑機(jī)容量太小。
(4).注塑壓力不穩(wěn)定。
(5).螺桿復(fù)位不穩(wěn)定。
(6).運(yùn)作時(shí)間的變化、溶液黏度不一致。
(7).注射速度（流量控制）不穩(wěn)定。
(8).使用了不適合模具的塑料品種。
(9).考慮模溫、注射壓力、速度、時(shí)間和保壓等對(duì)產(chǎn)品的影響
3.補(bǔ)救方法
(1).檢查有無(wú)充足的冷卻水流經(jīng)料斗喉以保持正確的溫度。
(2).檢查是否劣質(zhì)或松脫的熱電偶。
(3).檢查與溫度控制器一起使用的熱電偶是否屬于正確類型。
(4).檢查注塑機(jī)的注塑量和塑化能力，然后與實(shí)際注塑量和每小時(shí)的注塑料用量進(jìn)行比較。
(5).檢查是否每次運(yùn)作都有穩(wěn)定的熔融熱料。
(6).檢查回流防止閥有否泄露，若有需要就進(jìn)行更換。
(7).檢查是否錯(cuò)誤的進(jìn)料設(shè)定。
(8).保證螺桿在每次運(yùn)作復(fù)回位置都是穩(wěn)定的，即不多于0.4mm的變化。
(9).檢查運(yùn)作時(shí)間的不一致性。
(10).使用背壓。
(11).檢查液壓系統(tǒng)運(yùn)作是否正常，油溫是否過(guò)高或過(guò)低（25—60oC）。
(12).選擇適合模具的塑料品種（主要從縮率及機(jī)械強(qiáng)度考慮）。
(13).重新調(diào)整整個(gè)生產(chǎn)工藝
收宿痕：
1.注塑件缺陷的特征
通常與表面痕有關(guān)（請(qǐng)參考“空穴”部分），而且是塑料從模具表面收縮脫離形成的。
2.可能出現(xiàn)問(wèn)題的原因
(1).熔融溫度不是太高就是太低。
(2).模腔內(nèi)塑料不足。
(3).冷卻階段時(shí)接觸塑料的面過(guò)熱。
(4).流道不合理、澆口截面過(guò)小。
(5).模溫是否與塑料特性相適應(yīng)。
(6).產(chǎn)品結(jié)構(gòu)不合理（加強(qiáng)進(jìn)古過(guò)高，過(guò)厚，明顯厚薄不一）。
(7).冷卻效果不好，產(chǎn)品脫模后繼續(xù)收縮。
3.補(bǔ)救方法
(1).調(diào)整射料缸溫度。
(2).調(diào)整螺桿速度以獲得正確的螺桿表面速度。
(3).增加注塑量。
(4).保證使用正確的墊料；增加螺桿向前時(shí)間；增加注塑壓力；增加注塑速度。
(5).檢查止流閥是否安裝正確，因?yàn)榉钦＿\(yùn)行會(huì)引致壓力流失。
(6).降低模具表面溫度。
(7).矯正流道避免壓力損失過(guò)大；根據(jù)實(shí)際需要，適當(dāng)擴(kuò)大截面尺寸。
(8).根據(jù)所用塑料的特性及產(chǎn)品結(jié)構(gòu)適當(dāng)控制模溫。
(9).在允許的情況下改善產(chǎn)品結(jié)構(gòu)。
(10).設(shè)法讓產(chǎn)品有足夠的冷卻。
污漬痕與注射紋：
1.注塑件缺陷的特征
通常與澆口區(qū)域有關(guān)：其表面黯淡，有時(shí)還可見到條紋。
2.可能出現(xiàn)問(wèn)題的原因
(1).熔融溫度太高。
(2).模具填充速度太快。
(3).溫度太高。
(4).與塑料特性有關(guān)。
(5).射嘴口存在冷料。
3.補(bǔ)救方法
(1).降低射料缸前兩區(qū)的溫度。
(2).降低注塑速度。
(3).降低注塑壓力。
(4).降低模具溫度。
(5).用PE生產(chǎn)的零件大多都會(huì)存在射紋，可根據(jù)使用要求修改入料口位置。
(6).盡可能避免產(chǎn)生冷料（控制好射嘴溫度）。
注口黏著：
1.注塑件缺陷的特征
注口被注口套牽住。
2.可能出現(xiàn)問(wèn)題的原因
(1).注口套與射嘴沒(méi)有對(duì)淮。
(2).注口套內(nèi)塑料過(guò)份填塞。
(3).射嘴溫度太低。
(4).塑料在注口內(nèi)未完全凝固，尤其是直徑較大的注口。
(5).注口套的園弧面與射嘴的園弧面配合不當(dāng)，出現(xiàn)裝似“冬菇”的流道。
(6).流道不夠拔出斜度。
3.補(bǔ)救方法
(1).重新將射嘴和注口套對(duì)淮。
(2).降低注塑壓力。
(3).減少螺桿向前時(shí)間。
(4).增加射嘴溫度或用一個(gè)獨(dú)立的溫度控制器給射嘴加熱。
(5).增加冷卻時(shí)間，但更好的辦法是使用有較小注口的注口套代替原本的注口套。
(6).矯正注口套與射嘴的配合面。
(7).適當(dāng)擴(kuò)大流道的拔出斜度。
空穴：
1.注塑件缺陷的特征
可以容易地在透明注塑件的“空氣阱”內(nèi)見到但也可出現(xiàn)在不透明的塑料中。這與厚度有關(guān)，而且常因塑料收縮離開注塑件中心而引起。
2.可能出現(xiàn)問(wèn)題的原因
(1).模具未充分填充。
(2).止流閥的不正常運(yùn)行。
(3).塑料未徹底干燥。
(4).預(yù)塑或注射速度過(guò)快。
(5).某些特殊材料應(yīng)用特殊的設(shè)備生產(chǎn)。
3.補(bǔ)救方法
(1).增加射料量。
(2).增加注塑壓力。
(3).增加螺桿向前時(shí)間。
(4).降低熔融溫度。
(5).降低或增加注塑速度。（例如對(duì)非結(jié)晶體類的塑料要增加45%速度）。
(6).檢查止逆閥是否裂開或無(wú)法運(yùn)作。
(7).應(yīng)根據(jù)塑料的特性改善干燥條件，讓塑料徹底干燥。
(8).適當(dāng)降低螺桿轉(zhuǎn)速和增大背壓，或降低注射速度。
注塑件彎曲：
1.注塑件缺陷的特征
注塑件形狀與模腔相似但卻是模腔形狀的扭曲版本。
2.可能出現(xiàn)問(wèn)題的原因
(1).彎曲是因?yàn)樽⑺芗?nèi)有過(guò)多內(nèi)部應(yīng)力。
(2).模具填充速度慢。
(3).模腔內(nèi)塑料不足。
(4).塑料溫度太低或不一致。
(5).注塑件在頂出時(shí)太熱。
(6).冷卻不足或動(dòng)、定模的溫度不一致。
(7).注塑件結(jié)構(gòu)不合理（如加強(qiáng)筋集中在一面，但相距較遠(yuǎn)）。
3.補(bǔ)救方法
(1).降低注塑壓力。
(2).減少螺桿向前時(shí)間。
(3).增加周期時(shí)間（尤其是冷卻時(shí)間）。從模具內(nèi)（尤其是較厚的注塑件）頂出后立即浸入溫水中（38oC）使注塑件慢慢冷卻。
(4).增加注塑速度。
(5).增加塑料溫度。
(6).用冷卻設(shè)備。
(7).適當(dāng)增加冷卻時(shí)間或改善冷卻條件，盡可能保證動(dòng)、定模的模溫一致。
(8).根據(jù)實(shí)際情況在允許的情況．
現(xiàn)象：
1、 注塑速度不足。
2、塑料短缺。
3、螺桿在行程結(jié)束處沒(méi)留下螺桿墊料。
4、運(yùn)行時(shí)間變化。
5、射料缸溫度太低。
6、注塑壓力不足。
7、射嘴部分被封。
8、射嘴或射料缸外的加熱器不能運(yùn)作。
9、注塑時(shí)間太短。
10、塑料貼在料斗喉壁上。
11、注塑機(jī)容量太小（即注射重量或塑化能力）。
12、模溫太低。
13、沒(méi)有清理干凈模具的防銹油。
14、止退環(huán)損壞，熔料有倒流現(xiàn)象。
產(chǎn)生原因：
1、熔融溫度不是太高就是太低。
2、模腔內(nèi)塑料不足。
3、冷卻階段時(shí)接觸塑料的面過(guò)熱。
4、流道不合理、澆口截面過(guò)小。
5、模溫是否與塑料特性相適應(yīng)。
6、產(chǎn)品結(jié)構(gòu)不合理（加強(qiáng)進(jìn)古過(guò)高，過(guò)厚，明顯厚薄不一）。
7、冷卻效果不好，產(chǎn)品脫模后繼續(xù)收縮。
處理措施：
1、 增加注塑速度。
2、檢查料斗內(nèi)的塑料量。
3、檢查是否正確設(shè)定了注射行程，需要的話進(jìn)行更改。
4、檢查止逆閥是否磨損或出現(xiàn)裂縫。
5、檢查運(yùn)作是否穩(wěn)定。
6、增加熔膠溫度。
7、增加背壓。
8、增加注塑速度。
9、檢查射嘴孔有沒(méi)有異物或未塑化塑料。
10、檢查所有的加熱器外層用安培表檢驗(yàn)?zāi)芰枯敵鍪欠裾_。
11、增加螺桿向前時(shí)間。
12、增加料斗喉區(qū)或降低射料缸后區(qū)溫度。
13、用較大的注塑機(jī)。
14、適當(dāng)升高模溫。
15、清理干凈模具內(nèi)的防銹劑。
16、檢查或更換止退環(huán)。
產(chǎn)品不足：
1、 檢查有無(wú)充足的冷卻水流經(jīng)料斗喉以保持正確的溫度。
2、檢查是否劣質(zhì)或松脫的熱電偶。
3、檢查與溫度控制器一起使用的熱電偶是否屬于正確類型。
4、檢查注塑機(jī)的注塑量和塑化能力，然后與實(shí)際注塑量和每小時(shí)的注塑料用量進(jìn)行比較。
5、檢查是否每次運(yùn)作都有穩(wěn)定的熔融熱料。
6、檢查回流防止閥有否泄露，若有需要就進(jìn)行更換。
7、檢查是否錯(cuò)誤的進(jìn)料設(shè)定。
8、保證螺桿在每次運(yùn)作復(fù)回位置都是穩(wěn)定的，即不多于0.4mm的變化。
9、檢查運(yùn)作時(shí)間的不一致性。
10、使用背壓。
11、檢查液壓系統(tǒng)運(yùn)作是否正常，油溫是否過(guò)高或過(guò)低（25-60℃）。
12、選擇適合模具的塑料品種（主要從縮率及機(jī)械強(qiáng)度考慮）。
13、重新調(diào)整整個(gè)生產(chǎn)工藝。
填充不滿：
1、調(diào)整射料缸溫度。
2、調(diào)整螺桿速度以獲得正確的螺桿表面速度。
3、增加注塑量。
4、保證使用正確的墊料；增加螺桿向前時(shí)間；增加注塑壓力；增加注塑速度。
5、檢查止流閥是否安裝正確，因?yàn)榉钦＿\(yùn)行會(huì)引致壓力流失。
6、降低模具表面溫度。
7、矯正流道避免壓力損失過(guò)大；根據(jù)實(shí)際需要，適當(dāng)擴(kuò)大截面尺寸。
8、根據(jù)所用塑料的特性及產(chǎn)品結(jié)構(gòu)適當(dāng)控制模溫。
9、在允許的情況下改善產(chǎn)品結(jié)構(gòu)。
10、設(shè)法讓產(chǎn)品有足夠的冷卻。
注塑件尺寸差異
1、 輸入射料缸內(nèi)的塑料不均。
2、射料缸溫度或波動(dòng)的范圍太大。
3、注塑機(jī)容量太小。
4、注塑壓力不穩(wěn)定。
5、螺桿復(fù)位不穩(wěn)定。
6、運(yùn)作時(shí)間的變化、溶液黏度不一致。
7、注射速度（流量控制）不穩(wěn)定。
8、使用了不適合模具的塑料品種。
9、考慮模溫、注射壓力、速度、時(shí)間、和保壓等對(duì)產(chǎn)品的影響。
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